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  • 9 de febrero de 2015

    Los cambios en los sistemas de fabricación de muebles, según Homag
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    Otra ola de cambio semejante en la industria del mueble se vivió en los años setenta. El suministro comenzó a superar a la demanda. Este universo de vendedores dirigiéndose a un universo de compradores provocó que el mercado se dividiese en dos segmentos: la producción en masa y la personalización en masa.

    Como consecuencia, ambos negocios fueron decayendo, fruto de la presión. Por un lado estaba un mercado en el que aumentaban de forma continua las exigencias del cliente, aunque los pedidos estaban cayendo. Por otro lado, una competencia creciente generaba más y más presión, exigiendo alta calidad del producto, plazos de entrega cortos y una mayor flexibilidad, todo ello combinado con una reducción en el precio.

    Para muchos fabricantes, este cambio supuso un reajuste profundo de sus objetivos. Mientras los fabricantes en serie siguieron centrándose en el mayor aprovechamiento posible de sus capacidades, los fabricantes de productos personalizados fijaron sus objetivos en la flexibilidad, es decir, en los tiempos de producción cortos. La ingeniería del Grupo HOMAG respondió a esta situación mediante el desarrollo de conceptos de máquina para trabajar a doble cara (Powerline), que permiten generar volúmenes de producción altos. Por otro lado, sus ingenieros y técnicos desarrollaron conceptos flexibles de una sola cara (Flexline), que permiten una alta variación de producto.

    En aquel momento, la producción tipo taller fue la forma predominante, con una relación equilibrada entre producción de máquina y trabajo manual. Con la aparición de las filosofías de producción japonesas, las formas de fabricación cambiaron. Además de la eficacia, el interés se polarizó cada vez más en torno a la eficiencia. Que no es lo mismo. El clásico taller fue reemplazado por la fabricación en células y líneas de producción. El grupo HOMAG percibió pronto el potencial de esta filosofía. Poco a poco fueron creadas líneas de producción especializadas, atendiendo los requisitos específicos de los componentes a fabricar. La interconexión de máquinas fue impulsada mediante el desarrollo de los sistemas de manipulación y transporte, lo que aumentaba el nivel de mecanización.

     

    Visión integral de los procesos de fabricación

    Esta circunstancia concedió al Grupo HOMAG tener una visión integral de la evolución de los procesos de fabricación y de la cadena de creación de valor a lo largo de toda la industria del mueble, lo cual le permitió desarrollar soluciones para todas las etapas individuales de fabricación; por ejemplo, en el área de corte o en el encolado del canto.

    Hubo otro factor importante: Debido a que los ciclos de vida de los productos eran cada vez más cortos, las existencias en los almacén representaban un riesgo cada vez mayor. Un tiempo de producción corto junto con un uso eficiente de los recursos se convirtía así en una estrategia de éxito en la competencia empresarial. La introducción del procesamiento electrónico de datos en los años 1980 y 1990 fue, precisamente, lo que se necesitaba para hacer frente a este desafío. El procesamiento de datos no sólo brindó apoyo técnico para la producción; el comercio de muebles también fue integrado y conectado. La integración de la planificación de la producción y los sistemas de control y el concepto "MRP II" ofreció nuevas posibilidades para la planificación  y abró la puerta nuevos conceptos de fabricación.


    HOMAG Ingeniería combina todo esto con los sistemas de producción de configuración rápida. En el área de "producción en masa", el resultado fueron conceptos con múltiples etapas de planificación que permitieron una prefabricación, una superficie mínima de trabajo ligada exactamente a la demanda y un picking basado en el binomio orden - entrega. Esto permitió a los clientes reducir significativamente su compromiso de capitalización, al mismo tiempo que reducían el tiempo de procesamiento.

    En el campo de la "personalización masiva", HOMAG Ingeniería implementó inicialmente el concepto de "Crecer con el Grupo Homag" mediante una estrategia híbrida, entrelazando todas sus posibilidades técnicas con los fabricantes de muebles. Las nuevas tecnologías de producción inteligente y las tecnologías de la información y la comunicación, así como los conceptos de reorganización eran la respuesta resultante a los requisitos para la individualización y la estrategia de diferenciación.

    Un ejemplo era la segmentación de la producción de acuerdo con la cantidad proporcional de los componentes. Piezas estándar idénticas de la categoría A y B se siguen produciendo en grandes lotes, en un proceso convencional y económico (sobre la base de la demanda), y en un ciclo de planificación separado se coloca en el almacenamiento provisional. Componentes de la categoría C, que varían mucho (por ejemplo, los frentes de muebles), se fabrican a través de un ciclo de planificación separada de acuerdo a los requisitos individuales de los clientes, de acuerdo con la forma y el color. Esta forma de organización limita el compromiso de capital para el almacenamiento provisional de los componentes A / B, así como el almacenamiento intermedio necesario para la producción de componentes específicos del cliente.

    Coherencia logística

    Los lotes pequeños son hoy posibles gracias a algoritmos de optimización predictivos, que permiten un uso eficiente de los recursos en el corte y mecanizado de los componentes. No se requiere ningún tipo de almacén intermedio y se sigue el principio del "flujo de una sola pieza".

    Sistemas de ajuste compensan las fluctuaciones de la producción de cara a los pasos siguientes del proceso, y contribuyen así a garantizar la disponibilidad de todo el sistema. Un sistema de control de producción supervisa permanentemente el estado de la misma y vigila las rutas de fabricación de los componentes. Almacenes de picking y consolidación totalmente automatizados proporcionan los componentes en secuencia para el montaje. Esto permite que los horizontes de planificación de este tipo de sistemas modernos puedan ser reducidos a tan sólo unas horas.

     

    Simulación para optimizar procesos
    El uso óptimo de las máquinas y sistemas es uno de los factores críticos de éxito en la producción. La posibilidad de contemplar una simulación es un factor significativo. Procesos productivos dinámicos se reproducen utilizando modelos que se pueden configurar para reflejar la realidad en la medida de lo posible. Con esta tecnología, el rendimiento que se espera se puede evaluar sobre la base de la gama de productos específicos de cada cliente. Esto permite evaluar productividad y el rendimiento de los tiempos. Además, los posibles cuellos de botella pueden ser analizados antes de que comience la producción, y optimizar si es necesario. Cualquier escenarios de fallos potenciales también puede ser investigado. Esto permite al cliente evitar el sobredimensionamiento, y minimizar así el riesgo empresarial. La tecnología de simulación permite un ahorro de alrededor de dos a cuatro por ciento del total de la inversión.
    Para Ligna 2011, HOMAG también desarrolló una nueva solución de software para la optimización de la eficiencia de recursos en el área de uso de la máquina, es decir, MMR (monitoreo de maquinaria e informes). MMR va mucho más allá del ámbito funcional de las herramientas clásicas en la captura de datos de la máquina. Gracias a la lógica de grabación inteligente, el potencial de optimización es capturado y se muestra claramente mediante evaluaciones de gráficos.
    Una ventaja significativa de MMR es que todos los mensajes de error se registran y se muestran de forma centralizada. Las causas más frecuentes de fallos son visibles a simple vista. Esto es particularmente eficaz para los sistemas interconectados. Anteriormente, un diagnóstico fiable del cuello de botella era casi imposible.

     

    Hacia la fábrica inteligente
    Los desarrollos del futuro estarán conformados en parte por la tecnología de la información. El constante desarrollo de la estrategia de "Industria 4.0" o "producción interrelacionada" conducirá, desde la "máquina inteligente" a la "fábrica inteligente". Veremos procesos logísticos con control automático que permitirán a la unidad de transporte tomar sus propias decisiones de cara a la evolución positiva del sistema en general. El proceso reducirá aún más el riesgo de tapón en la separación de las etapas de producción.
    Un reto más en el futuro será valorar la proporción de los costes de producción en función del transporte. Esto conducirá a la correcta regionalización de los centros de producción que dan servicio a un mercado local. Esta tendencia ya se puede ver en otras ramas de la producción. Como resultado, se requerirá una reducción de la producción junto con el aumento de la eficiencia y la flexibilidad de los recursos.

    Soluciones específicas para el cliente, la realización de sistemas completos, y la búsqueda de la excelencia en la industria son los elementos centrales que distinguen el trabajo de HOMAG Ingeniería. La entrega de los sistemas específicos y células de trabajo al cliente se basa en años de experiencia, altos estándares de calidad, una construcción modular de las máquinas, y el rendimiento perfecto, desde la planificación del proyecto hasta la entrega. Desde las discusiones iniciales hasta la finalización del proyecto, el director del proyecto es un contacto personal del cliente y trabaja con la empresa para llevar el proyecto a buen término.

     

    Entrevista con Frieder Schuler, Jefe de Departamento en HOMAG Ingeniería

    Frieder Schuler ha trabajado en HOMAG Holzbearbeitungssysteme GmbH desde 2003. Aprendió su trabajo de abajo hacia arriba. Comenzó su carrera como ayudante de carpintero, completando posteriormente sus estudios para obtener un título en ingeniería de la madera. Desde 2005, Schuler ha trabajado en HOMAG Ingeniería, inicialmente como coordinador de proyecto y luego como jefe de proyecto y equipo. Desde octubre 2013 es jefe del departamento de ingeniería completa. Aquí, alrededor de 60 empleados crean y gestionan sistemas específicos de los clientes para el diseño de sistemas para la producción de muebles y elementos de carpintería.

    ¿Qué motivos han impulsado al cliente a emprender un desarrollo hacia la "personalización masiva" o fabricación de tamaño lote 1?

    Uno de los conductores principales es la individualización creciente en el sector del mueble, como resultado de la amplia gama de materiales. Lo que es más, el comportamiento de compra de todos y cada uno de nosotros está cambiando, y nuestras expectativas pasan por el período más breve posible en la entrega de los muebles. Otro tema importante, como siempre, es el coste del almacenamiento provisional de los materiales y del propio mobiliario, con el compromiso de capital que esto lleva asociado para la empresa. Aquí es donde las dos filosofías "de almacenamiento = capacidad de entregar" frente a "almacenamiento = compromiso de capital" entran en juego.

    ¿Cuáles son los motores del éxito en los sistemas de producción futuros?

    En primer lugar, una altísima flexibilidad independientemente de las dimensiones individuales de los componentes y las variantes de producción. Al mismo tiempo, la fiabilidad de las máquinas y células de fabricación. En tercer lugar, se requiere que las soluciones de software y de los sistemas de control sean armoniosas y válidas, ya que son la base para el flujo de datos hacia los sistemas de producción interrelacionados.


    ¿Qué distingue a un paquete global de éxito en una nueva inversión?

    El éxito requiere una colaboración eficaz y la cooperación constante y cercana entre el cliente y HOMAG Ingeniería en la fase de planificación. Los requisitos específicos del cliente para las máquinas, células o sistemas se definen y describen juntos, lo cual se traduce en una solución ideal. El sistema será construido y puesto en servicio por completo en nuestra planta. Tan pronto como el sistema es aceptado por el cliente, se entrega y monta en sus instalaciones, con un estrecho seguimiento de la programación concebida.

    La fórmula básica es una colaboración cooperativa y profesional entre el cliente y los ingenieros de HOMAG, desde la primera idea hasta la puesta en servicio, y más allá.